热轧工艺润滑的主要作用
1.1 降低摩擦系数，降低轧制力
由于磨擦系数的减小，使轧制力降低，一般为可降低轧制力10%~25%，这样降低了轧制功率，节约了能耗，。
1.2 减少轧辊消耗，提高作业率
热轧条件下，工作轧辊面因与冷却水长期接触发生氧化，形成黑皮，这是造成轧辊异常磨损的主要原因。采用特殊的润滑剂能够有效阻止辊面黑皮的形成，延长轧辊使用寿命，减少换辊次数，提高轧机作业率。
1.3改善轧后表面质量
轧辊磨损的降低，黑皮的减少直接改善了轧后板面质量。
1.4改善制品内部组织性能
工艺润滑可以使轧后带钢的晶料组织得到改善，提高其深冲性能。
1.5节能降耗
采用工艺润滑后，热轧吨钢平均节电3度；酸洗酸液减少0.3~1.0kg；金属消耗降低1.0kg；轧辊的消耗能降低30%~50%。
热轧工艺润滑的机理
通常热轧润滑剂是以油水混合液的形式被送到轧辊表面的，水是载体，少量的油均匀分散在水中。油水混合液的作用过程是水包油相向油包水相的转变过程。混合液体到达辊面后，以水包油的形式迅速地在辊面展开，当进入变形区与高温轧件接触时，由于温度和压力的作用，水很快蒸发并转变成油包水相，一部分油燃烧成以灰分为主的燃烧物；一部分油则以油膜的形式均匀地覆盖在轧辊与轧件的接触弧面上，两者在变形区内大约0.01s的时间内都能起到润滑的作用。
热轧工艺润滑剂的选用
3.1 热轧工艺润滑剂的性能
3.1.1良好且稳定的润滑性能
3.1.2良好的润湿性和黏着性，能均匀地分散在轧辊表面并牢固地黏着。
3.1.3高温下良好的抗氧化性和耐分解性，保证在与轧件接触前不产生燃烧和分解。
3.1.4良好的抗乳化性和离水展着性。
3.1.5无毒无味，同时分解中产生的气体也无毒无味，燃烧产物无毒，不污染环境。
3.2热轧工艺润滑剂的组成及种类
热轧油有水基和油基两种形式，目前大部分厂家采用油基热轧油。
一般热轧油由基础油和油性剂两部分组成，基础油有矿物油、聚烯烃、酯类油；油性剂有动、植物油、脂肪酸、高级脂肪酸、合成脂、固体润滑剂等。
热轧工艺润滑对力能参数的影响
生产中采用上述热轧油后，使得轧制压力显著降低15%~30%；轧辊消耗减少可达50%；节能减少近10%。
采用不同类型的热轧油进行热轧普碳钢工艺润滑效果实验，测量轧制压力并与无工艺润滑的轧制条件的轧制力作比较，结果见下表
表： 不同类型热轧油的润滑效果
热轧油类型 轧制压力下降%
Q-HB-1905 32.5
HR-40 21.2
Q-HB-11 20.8
脂肪油 40
由表可看出，脂肪油表现出较好的降低轧制力的能力，但脂肪油也存在致命缺陷，如轧后钢板表面的清洁性较差；另外脂肪油在高温条件下油烟较重，恶化工作环境。另外不同种类的添加剂降低轧制压力也明显不同，影响效果如图所示 五 工艺润滑对轧辊磨损的影响
采用工艺润滑可大大降低轧辊的磨损，热轧时轧辊应有足够冷却与润滑。通过现场对比试验，轧制带钢产量与轧辊磨损的关系在不同的轧制条件下有很大的差异，如图所示 随轧制量增加，轧辊磨损加剧，由于磨损的不均匀性，将严重影响到轧后的板面质量，采用润滑后，轧辊磨损的速度要缓慢得多。
采用工艺润滑后，轧辊磨损大大减少，沿辊身长度上的磨损也变得较为均匀，这样对热轧带钢的板形非常有利。下图为F1～F4 400连轧机组轧辊的磨损情况：
实践表明，采用微量的润滑剂完全可以达到降低轧辊磨损的目的，轧辊的润滑效果及磨损程度并不是与润滑剂用量及浓度成正比，相反，润滑剂的用量过大，会造成打滑、轧件咬入困难，同时造成污染。
存在的问题
热轧带钢采用工艺润滑后，使轧件的咬入条件发生变化,不利于轧件的顺利咬入,可以通过间歇供油的方式来解决。由于采用润滑后摩擦系数的下降，对板宽、板厚将产生很大影响，且不易控制，可在条件成熟时采用AGC厚度自动控制系统，对厚度精度进行有效控制，且能获得更加良好的板形。此外由于轧制油的燃烧，使工人恶劣的工作条件比以前有所加剧，车间油烟较大，需专设排烟系统。